2.1. РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА ГРУЗА
Глава 2. РАСЧЕТЫ МЕХАНИЗМОВ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
2.1. РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА ГРУЗА
Общий расчет механизма подъема груза включает выбор крюка с подвеской, полиспаста, двигателя, редуктора, муфт, тормоза; выбор и расчет каната, расчет барабана и крепления концов каната.
Простейшие грузоподъемные механизмы (домкраты, ручные лебедки, тали) выбираются непосредственно по их основным параметрам.
В табл. III.6 приводятся сведения об электрических талях. В ГОСТ 22584—77 установлена следующая структурная схема условного обозначения электроталей:
где 1—сокращенное название изделия; 2 — грузоподъемность (первая цифра — целое число тонн, последующие — десятые и сотые доли тонны, запятая опускается); 3—исполнение (5-е исполнение — продольное расположение подъемного механизма относительно пути; механизм передвижения с шарнирной приводной и шарнирной неприводной тележками; 9-е исполнение — продольное расположение подъемного механизма относительно пути; две четырехкатковые шарнирные приводные тележки и др.); 4 — условное обозначение высоты подъема (для исполнений 5 и 9 высота подъема 6, 9, 12 м условно обозначается соответственно 1; 2; 3); 5 — условное обозначение числа скоростей механизма подъема (1 — для односкоростных талей); 6 — скорость передвижения, м/мин; 7 — дополнительные данные (00 — без них: 01—тали с двигателями серии 4А).
Например, таль электрическая грузоподъемностью 0,5 т, исполнения 5, при высоте подъема 6 м, с односкоростным механизмом подъема обозначается:
Таль электрическая ТЭ050—51120—00 ГОСТ 22584—77.
Излагаемая в настоящем параграфе методика расчетов канатов и барабанов механизмов подъема относится и к расчетам этих деталей других механизмов грузоподъемных машин.
Усилие (Н) в канате, набегающем на барабан при подъеме груза,
(2.1)
где Q — номинальная грузоподъемность крана, кг; z — число полиспастов в системе (рис. 2.1); uп — кратность полиспаста; η0 — общий КПД полиспаста и обводных блоков:
(2.2)
ηп — КПД полиспаста; ηоб — КПД обводных блоков.
Коэффициент полезного действия полиспаста, предназначенного для выигрыша в силе (концевая ветвь сбегает с подвижного блока):
(2.3)
где ηбл — КПД одного блока (табл. 2.1).
Табл. 2.1. Коэффициент полезного действия блоков
Тип подшипника |
Условия работы |
||||||||
Скольжения |
Плохая смазка, высокая температура |
0,94 |
0,884 |
0,83 |
0,782 |
0,74 |
6,69 |
0,65 |
0,61 |
Нормальная смазка |
0,96 |
0,922 |
0,885 |
0,85 |
0,815 |
0,785 |
0,75 |
0,72 |
|
Качения |
Плохая смазка, высокая температура |
0,97 |
0,941 |
0,913 |
0,886 |
0,86 |
0,835 |
0,81 |
0,785 |
Нормальная смазка |
0,98 |
0,96 |
0,942 |
0,922 |
0,905 |
0,885 |
0,87 |
0,85 |
Табл. 2.2. Рекомендуемая кратность полиспастов
Сдвоенный полиспаст |
Простой полиспаст |
||
грузоподъемность, т |
кратность одного полиспаста |
грузоподъемность, т |
кратность одного полиспаста |
До 8 |
2 |
До 1 |
1…2 |
10…16 |
2…3 |
1,25…6,3 |
2…3 |
20…32 |
3…4 |
8…16 |
3…4 |
40…50 |
4…5 |
20…32 |
5…6 |
Табл. 2.3. Наименьший допускаемый коэффициент запаса прочности стальных канатов k по правилам Госгортехнадзора
Назначение канатов |
Привод механизма |
Режим работы |
k |
Грузовые и стреловые |
Ручной |
|
4,0 |
|
Машинный |
Легкий |
5,0 |
|
|
Средний |
5,5 |
|
|
Тяжелый |
6,0 |
|
|
Весьма тяжелый |
6,0 |
Канаты лебедок, предназначенные для изменения вылета стрелы без груза |
|
|
4,0 |
Коэффициент полезного действия полиспаста для выигрыша в пути и скорости (концевая ветвь сбегает с подвижного блока)
(2.4)
Коэффициент полезного действия обводных блоков
(2.5)
где z — число обводных блоков.
Кратность полиспастов механизмов подъема груза выбирают в зависимости от типа-полиспаста и грузоподъемности механизма (табл. 2.2).
Расчет стальных канатов на прочность производится согласно правилам Госгортехнадзора. Расчетное разрывное усилие каната (Н)
(2.6)
где FK — наибольшее натяжение в канате (без учета динамических нагрузок), Н; k — коэффициент запаса прочности (табл. 2.3).
Признаки стальных канатов приводятся в табл. 2.4. Кроме того, канаты различаются по диаметру каната, по маркировочной группе (для подъемно-транспортных машин 1372, 1470, 1568, 1666, 1764, 1862, 1960, 2156, 2254, 2352 МПа), по количеству проволок в прядях и количеству прядей в канате, по материалу сердечника (пеньковый, асбестовый, стальной) и др.
Установлена следующая структурная схема условного обозначения стальных канатов:
где 1 — название изделия; 2 — диаметр каната, мм; 3 — обозначение назначения каната (ГЛ, Г); 4 — обозначение марки (механических свойств) проволок (В, I, II); 5 — обозначение вида покрытия поверхности проволок (—, ОЖ, Ж, С); 6 — обозначение направления свивки прядей (—, Л); 7 — обозначение сочетания направлений свивки элементов каната (—, О, К); 8 — обозначение способа свивки каната (Н, Р); 9 — маркировочная группа, МПа; 10 — обозначение стандарта на выбранный тип каната.
Табл. 2.4. Обозначение признаков стальных канатов
Признаки, по которым подразделяются канаты |
Обозначение |
Назначение: грузолюдские |
ГЛ |
грузовые |
Г |
Механические свойства проволок: высшей марки |
В |
первой марки |
I |
второй марки (с согласия потребителя) |
II |
Вид покрытия поверхности проволок: из проволоки без покрытия |
- |
из оцинкованной проволоки для особо жестких агрессивных условий работы |
ОЖ |
из оцинкованной проволоки для жестких агрессивных условий работы |
Ж |
из оцинкованной проволоки для средних агрессивных условий работы |
С |
Направление свивки прядей: правая |
- |
левая |
Л |
Сочетание направлений свивки элементов каната: крестовая |
- |
односторонняя |
О |
комбинированная |
К |
нераскручивающиеся |
Н |
раскручивающиеся |
Р |
Род свивки: с точечным касанием проволок одинакового диаметра |
ТК |
с линейным касанием проволок одинакового диаметра в отдельных слоях пряди |
ЛК-О |
с линейным касанием проволок разных диаметров в верхнем слое пряди |
ЛК-Р |
с линейным касанием проволок разного и одинакового диаметра по отдельным слоям пряди |
ЛК-РО |
с линейным касанием и заполняющими проволоками меньшего диаметра между двумя слоями проволок |
ЛК-З |
с точечным и линейным касанием проволок в пряди |
ТЛК |
Кратность свивки: одинарная (спиральная) |
- |
двойная (тросовая) |
- |
тройная (кабельная) |
- |
Если отсутствует обозначение какого-нибудь признака каната согласно табл. 2.4, то в записи характеристики каната условное обозначение этого признака опускается.
Пример обозначения характеристики стального каната диаметром 11,5 мм, грузового, изготовляемого из материала марки I со светлой поверхностью проволок, с правой свивкой прядей, крестовой свивкой элементов каната, нераскручивающегося, из проволок маркировочной группы 1568 МПа, по ГОСТ 3077—80:
Канат 11,5—Г—I—H—1568 ГОСТ 3077—80.
В этой записи опущены как не имеющие обозначения указания на то, что поверхность проволок светлая, свивка прядей правая, сочетание свивки проволок в прядях крестовое. Это и означает, что канат заказывается из светлой проволоки, правой крестовой свивки.
Рекомендуемые для грузоподъемных машин стальные канаты даны в табл. 2.5. Сведения об этих канатах приводятся в табл.Ш.1.1...Ш.1.7.
В грузоподъемных машинах с ручным приводом применяются также грузовые сварные и пластинчатые цепи (табл. III. 1.8...III.1.10).
Сварные цепи (ГОСТ 2319—70) по точности изготовления подразделяются на некалиброванные и калиброванные. Последние имеют более жесткие допуски по шагу и ширине звена, что позволяет использовать их для работы со звездочками и барабанами, имеющими гнезда для лучшего контакта со звеньями цепи (применяются при скоростях на барабане не более: 1 м/с и на звездочке не более 0,1 м/с).
Условное обозначение сварных круглозвенных грузовых и тяговых цепей содержит наименование изделия («Цепь»), указание калиброванная (СК) или некалиброванная (СН), калибр (диаметр цепной стали) цепи (d, мм), шаг звена (t, мм) и обозначение стандарта.
Табл. 2.5. Канаты, рекомендуемые для грузоподъемных машин [33]
ГОСТ |
Диаметр каната, мм |
||
для кранов |
для лифтов |
для талей |
|
2688-80 |
8,3…42 |
- |
4,1…1,5 |
3069-80 |
- |
- |
3,7…5,9 |
3077-80 |
- |
11,5…25,4 |
- |
3079-80 |
35…62 |
- |
- |
7665-80 |
8,1…45 |
11,5…25,5 |
8,1…16 |
7668-80 |
18…46,5 |
- |
- |
7670-60 |
8,3…34 |
- |
- |
Например, сварная цепь калиброванная, d=16 мм, t = 44 мм обозначается:
Цепь СК 16 44 ГОСТ 2319—70.
Основные параметры круглозвенных цепей приводятся в табл. Ш.1.8.
Пластинчатые цепи в сравнении со сварными более надежны в работе и обладают большей гибкостью. Существенным недостатком их является невозможность нагружения усилием, действующим под углом к плоскости вращения звеньев цепи. Кроме того, шарниры цепи плохо работают в пыльной среде. Применяются при скоростях не более 0,25 м/с.
Грузовые пластинчатые цепи по ГОСТ 191—75 изготовляются четырех типов (рис. к табл. III.1.9): 1 — с расклепкой валиков; 2 — с расклепкой валиков с шайбами; 3 — со шплинтами; 4 — со шплинтами и гладкими валиками.
Цепи всех типов бывают двух исполнений: 1—без концевых пластин; 2 — с концевыми пластинами.
Условное обозначение грузовых пластинчатых цепей по ГОСТ 191—75 содержит наименование изделия («Цепь»), обозначение типа цепи, шаг цепи (мм), обозначение исполнения и стандарта. Например, пластинчатая грузовая цепь типа 2 с шагом 50 мм исполнения I обозначается:
Цепь 2—50—I ГОСТ 191—75.
Основные параметры грузовых пластинчатых цепей по ГОСТ 191—75 приводятся в табл. III.1.9.
Грузовые пластинчатые цепи с закрытыми валиками (ГОСТ 23540—79) изготовляются четырех типов: 1 — с сочетанием 2+2; 2 — с сочетанием 4+4; 3 — с сочетанием 6 + 6; 4 — с сочетанием 8 + 8.
Цифры в сочетаниях указывают количество пластин на валике.
Условное обозначение грузовой пластинчатой цепи с закрытыми валиками по ГОСТ 23540—79 содержит наименование изделия («Цепь»), букву П (пластинчатая), шаг (мм), разрушающую нагрузку (кН), цифровое обозначение типа, указание о наличии концевых пластин на отрезке: односторонние (1), двусторонние (2), без концевых пластин (не указывается) и обозначение стандарта. Например, цепь грузовая пластинчатая, с закрытыми валиками, с шагом 15,875 мм, с разрушающей нагрузкой 50 кН, типа 2, без концевых пластин обозначается:
Цепь П— 15,875—50—2 ГОСТ 23540—79.
Основные параметры грузовых пластинчатых цепей по ГОСТ 23540—79 приводятся в табл. III. 1.10.
Расчет грузовых сварных и пластинчатых цепей производится аналогично расчету стальных канатов [см. (2.6)]. Наименьший допускаемый коэффициент k запаса прочности для этих цепей приведен в табл. 2.6.
Табл. 2.6. Наименьший допускаемый коэффициент запаса прочности сварных и грузовых пластинчатых цепей k
Назначение цепи |
k при приводе |
|
ручной |
машинном |
|
Грузовая, работающая на гладком барабане |
4 |
6 |
Грузовая калиброванная, работающая на звездочке |
4 |
8 |
Для стропов |
5 |
5 |
Табл. 2.7. Наименьшие допускаемые значения коэффициента е по правилам Госгортехнадзора
Тип грузоподъемной машины |
Тип привода механизма |
Режим работы механизма |
е |
Грузоподъемные машины всех типов за исключением стреловых кранов, электроталей и лебедок |
Ручной |
- |
18 |
Машинный |
Легкий |
20 |
|
|
Средний |
25 |
|
|
Тяжелый |
30 |
|
|
Весьма тяжелый |
35 |
|
Краны стреловые |
Ручной |
- |
16 |
|
Машинный |
Легкий |
16 |
|
|
Средний |
18 |
|
|
Тяжелый |
20 |
|
|
Весьма тяжелый |
25 |
Электрические тали |
- |
- |
20 |
Грейферные лебедки: машин, указанных в п.1 данной таблицы |
- |
- |
30 |
стреловых кранов |
- |
- |
20 |
Лебедки для подъема грузов |
Ручной |
- |
12 |
Машинный |
- |
20 |
Допускаемый диаметр блока или барабана для сварных цепей принимается:
при ручном приводе (2.7)
при машинном приводе (2.8)
где d — калибр цепи.
Число зубьев звездочек принимают не менее: для сварных цепей — 5; для пластинчатых — 8.
Допускаемый диаметр блока и барабана по средней линии навитого стального каната
(2.9)
где d — диаметр каната; е — коэффициент, зависящий от типа машины, привода механизма и режима работы механизма (табл. 2,7).
Допускается принимать диаметры: барабанов 0,85D; уравнительных блоков всех грузоподъемных машин, кроме электроталей и стреловых кранов, 0,8D; уравнительных блоков электроталей и стреловых самоходных кранов 0,6D.
Длина каната, навиваемого на барабан с одного полиспаста,
(2.10)
где H — высота подъема груза; ип — кратность полиспаста; D – диаметр барабана по средней линий навитого каната; z1 – число запасных (неиспользуемых) витков на барабане до места крепления: z1 = 1,5...2; z2 — число витков каната, находящихся под зажимным устройством на барабане: z2 =3...4.
Рабочая длина барабана для каната, свиваемого с одного полиспаста,
(2.10)
где Lк — длина каната, навиваемого на барабан; t – шаг витка (рис. 2.2 и табл. 2.8); т — число слоев навивки; d — диаметр каната (табл. 2.8); D — диаметр барабана по средней линии навитого каната; φ — коэффициент неплотности навивки; для гладких барабанов φ= 0,9...0,95, для нарезных барабанов φ = 1,0.
При навивке каната в несколько слоев барабан делается гладким, в один слой — нарезным.
Наибольший угол отклонения набегающего на барабан каната от плоскости, проходящей через блок, с которого канат сбегает (рис. 2.2), принимается: для гладких барабанов γг=2°; для нарезных барабанов γн — 6°.
Табл. 2.8. Размеры профиля канавок барабанов (рис. 2.2), мм
Диаметр каната d, мм |
Радиус r |
Глубина h |
Шаг t |
Диаметр каната d, мм |
Радиус r |
Глубина h |
Шаг t |
7,4…8 |
4,5 |
2,5 |
9 |
21,5…23 |
12,5 |
7 |
26 |
8…9 |
5 |
2,5 |
10 |
23…24,5 |
13,5 |
7,5 |
28 |
9…10 |
5,5 |
3 |
11 |
24,5…26 |
14 |
8 |
29 |
10…11 |
6 |
3,5 |
12,5 |
26…27,5 |
15 |
8,5 |
32 |
11…12 |
6,5 |
3,5 |
13,5 |
27,5…29 |
16 |
9 |
34 |
12…13 |
7 |
4 |
15 |
29…31 |
17 |
9,5 |
36 |
13…14 |
7,5 |
4,5 |
16 |
31…33 |
18 |
10 |
38 |
14…15 |
8,5 |
4,5 |
17 |
33…35 |
19 |
10,5 |
40 |
15…16 |
9 |
5 |
18 |
35…37,5 |
21 |
11,5 |
42 |
16…17 |
9,5 |
5,5 |
19 |
37,5…40 |
22 |
12 |
44 |
17…18 |
10 |
5,5 |
20 |
40…42,5 |
23 |
13 |
48 |
18…19 |
10,5 |
6 |
22 |
42,5…45,5 |
25 |
14 |
50 |
19…20 |
11 |
6 |
23 |
45,5…47,5 |
26 |
14,5 |
52 |
20…21,5 |
12 |
6,5 |
24 |
|
|
|
|
Минимальное расстояние между осями блока и барабана (рис. 2.3) для одинарного полиспаста:
для гладкого барабана
(2.12)
для нарезного барабана
(2.13)
где Lб — рабочая длина барабана.
Длина ненарезной части барабана для сдвоенного полиспаста (рис. 2.4): минимальная
(2.14)
максимальная
(2.15)
где В — расстояние между центрами блоков крюковой обоймы.
Толщина стенки барабанов мостовых кранов (м) из расчета на сжатие
(2.16)
где Fб — усилие в канате, Н; t — шаг витков каната на барабане, м; [σсж] — допускаемое напряжение сжатия для материала барабана, Па. Для стальных барабанов [σсж] принимают равным 0,5 предела текучести, а для чугунных — 0,2 предела прочности на сжатие материала барабана.
При многослойной навивке каната на барабан допускаемое напряжение сжатия в стенке барабана
(2.17).
где k — коэффициент, учитывающий повышение напряжения сжатия в стенке барабана в зависимости от числа слоев т навивки каната на барабан.
Ориентировочно при m = 2; 3; 4; 5 соответственно k =1,28; 1,36; 1,41; 1,52. Подробнее о коэффициенте см. [3].
При длине барабана больше трех его диаметров следует учитывать также возникающие в стенке барабана напряжения от его изгиба и кручения.
Толщина стенки литого чугунного барабана (м) должна быть не менее
(2.18)
где Dб — диаметр барабана (для нарезного барабана измеряется по дну канавки), м.
Более подробно расчеты канатных барабанов изложены в РТМ 24.090.21—76. Сведения о барабанах приводятся в табл. III.2.1.
Конец каната на барабане наиболее часто крепят (рис. 2.5): накладкой с трапецеидальной (иногда полукруглой) канавкой или прижимной планкой.
Накладки бывают с двумя болтами (рис. 2.6) и одним. Одноболтовых накладок устанавливают не менее двух, двухболтовых для канатов диаметром до 31 мм — одну.
Натяжение каната в месте крепления на барабане
(2.19)
f — коэффициент трения между канатом и барабаном: f=0,1...0,16; α — угол обхвата барабана запасными витками каната, рад: α = 3π...4 π.
При креплении конца каната на барабане накладкой [30] сила (Н): растягивающая один болт
(2.20)
изгибающая болт
(2.21)
суммарное напряжение в каждом болте (Па)
(2.22)
где z — число болтов в накладке; f1 — приведенный коэффициент трения между канатом и накладкой с трапецеидальным сечением канавки: f1=f/sinβ; β—угол наклона боковой грани канавки: β = 40° (при полукруглых канавках f1=f); α1 — угол обхвата барабана витком крепления каната, рад: α1 = 2π; k — коэффициент запаса надежности крепления каната: k ≥ 1,5; l — расстояние от головки болта до барабана, м; d1 — внутренний диаметр резьбы болта, м; [σр] — допускаемое напряжение на растяжение материала болта, Па.
При креплении каната прижимной планкой сила (Н):
прижатия планки одним болтом
(2.23)
изгибающая болт
(2.24)
суммарное напряжение в каждом болте (Па)
(2.25)
При креплении конца стального каната конической втулкой (рис. 2.7) размеры втулки определяются по формулам:
(2.26)
(2.27)
(2.28)
где Fкp — усилие в канате в месте крепления, Н; d — диаметр каната, м; [p] — допускаемое давление на внутреннюю поверхность втулки: при заливке свинцом [р]=1,1·107 Па; [σр] = допускаемое напряжение материала втулки, на разрыв: для стального литья [σр] = (4...7) = 107 Па; [τcр] — допускаемое напряжение среза материала заливки: для свинца [τcр] =1,2·107 Па.
При креплении конца стального каната зажимами (рис. 2.8) число зажимов определяется из условия
(2.29)
где k — коэффициент надежности крепления: k =1,5; Fкp — усилие в канате в месте его крепления, Н; Fp — усилие, действующее вдоль оси резьбовой скобы (болта) зажима, с учетом напряжений, возникающих при затяжке крепления, Н:
(2.30)
d1 — внутренний диаметр резьбовой части скобы, м; [σр] — допускаемое напряжение материала скобы на растяжение, Па; f — коэффициент трения каната по канату, f = 0,15...0,20.
Шаг расположения зажимов и длину свободного конца каната принимают t=6d (d— диаметр каната).
Статическая мощность (кВт) двигателя механизма, подъема груза
(2.31)
где Q — номинальная грузоподъемность, кг; υг—скорость подъема, груза, м/с; η —КПД механизма (табл. 1.18).
Номинальная мощность двигателя принимается равной или несколько меньшей статической мощности.
Момент статического сопротивления на валу двигателя при подъеме груза
(2.32)
где Fб— усилие в канате у барабана, Н [см. (2.1)]; z— число ветвей каната, закрепленных на барабане; Dрасч — расчетный диаметр барабана, м [рис. 2.9 и (2.33.)]; u — общее передаточное число привода механизма [см. (2.36)]; ηб , ηпр — см. пояснения к (1.27).
При многослойной навивке каната на барабан
(2.33)
(2.34)
где Dmax — диаметр по средней линии каната на последнем слое навивки; d — диаметр, каната; т — число слоев навивки каната на барабан; для нарезного барабана Dрасч=D (D — диаметр нарезного барабана по средней линии навитого каната).
Частота вращения барабана (мин-1)
(2.35)
где ип — кратность полиспаста; Dрасч — расчетный диаметр барабана, м.
Общее передаточное число привода механизма
(2.36)
Табл. 2.9. Значения коэффициента запаса торможения kT
Режим работы механизма |
kT |
Механизм подъема груза: |
|
легкий |
1,5 |
средний |
1,75 |
тяжелый |
2,0 |
весьма тяжелый |
2,5 |
Механизм изменения вылета |
Более 1,5 |
Момент статического сопротивления на тормозном валу при торможении (тормозной момент) (Н·м)
(2.37)
где ηт — КПД привода от вала барабана до тормозного вала; uт— общее передаточное число между тормозным валом и валом барабана: uт = nт/nб ; nт — частота вращения тормозного вала.
По правилам Госгортехнадзора момент, создаваемый тормозом, выбирается из условия
(2.38)
где kт — коэффициент запаса торможения (табл. 2.9).
Примерная последовательность расчета механизма подъема:
1) по формуле (2.1) определяется усилие в канате;
2) производится расчет каната на прочность [см. (2.6)] и выбирается канат по табл. III.1.1...III.1.7;
3) определяются диаметры барабана [см. (2.9) и (2.33)];
4) определяется статическая мощность двигателя [см. (2.31)] и выбирается двигатель (см. параграф Ш.3);
5) определяется частота вращения барабана [см. (2.35)];
6) определяется общее передаточное число привода [см. (2.36)] и составляется кинематическая схема механизма;
7) определяется расчетная мощность редуктора [см. (1.101) или (1.102)] и выбирается редуктор (см. параграф Ш.4);
8) определяются расчетные моменты соединительных муфт [см. (1.33) и (1.103)] и выбираются муфты по табл. Ш.5.1...Ш.5.9;
9) проверяется двигатель на время пуска [см. (1.67)]. Полученное время пуска должно соответствовать данным табл. 1.19. Определяется ускорение при пуске механизма с учетом фактической скорости груза [см. (1.80)] и проверяется соответствие его данным табл. 1.25. Принимается меньшее значение;
10) проверяется двигатель на нагрев (см. параграф 1.7);
11) определяется момент статического сопротивления на валу тормоза при торможении [см. (2.37)];
12) определяется тормозной момент, необходимый по правилам Госгортехнадзора [см. (2.38)], и выбирается тормоз, по табл. III.5.11...III.5.14;
13) определяется время торможения при опускании груза [см. (1.68)] и проверяется соответствие его данным табл. 1.19;
14) определяется длина пути торможения согласно (1.75) и проверяется ее соответствие данным табл. 1.22;
15) определяется замедление при торможении механизма [по (1.80)] и проверяется его соответствие данным табл. 1.25;
16) производится расчет на прочность отдельных элементов механизма (барабана, крепления концов каната и др.).